· Por Erick Cervantes
¿Cómo se fabrica un cuchillo?
Sucede a menudo, Allrighter: en el día a día usamos herramientas de las cuáles no tenemos idea cómo se fabrican. No es que sea indispensable tener conocimiento de ello, pero sí puede enriquecer nuestros saberes sobre el mundo en el que nos desempeñamos profesionalmente.
¿Tienes idea de cómo se fabrican los cuchillos que usas en la cocina? En este blog lo vamos a averiguar.
Láminas de acero
La hoja se forja a partir de todo un procedimiento que se caracteriza por ser lento, sobre todo cuando se realiza a mano. Para ello, se comienza juntando varias piezas de acero (láminas gruesas), las cuales se cortan y se les da forma empleando una regla de borde recto y un cuchillo Stanley. Posteriormente, es necesario contarlas y apilarlas sobre una barra de acero. Luego se les pasa repetidamente el soplete para que las láminas se fijen unas a otras.
La forja
Es momento de usar la forja: un antiguo horno de forma cilíndrica para el uso de gas propano. Se encuentra tumbado de lado y está ligeramente elevado por un par de patas metálicas que le dan estabilidad. El interior cuenta con un forro de manta gruesa de lana mineral. Conectado a un regulador y, al mismo tiempo, insertado al cilindro por un agujero, bufa un tubo de gas. Tras unos minutos funcionando, la forja ya está al rojo vivo.
Ahora hay que colocar las láminas de metal dentro de la forja, manteniéndola muy cerca de la llama. Después de un rato, las láminas ya están al rojo vivo también. Llegado este momento, hay que sacarlas y rociarles bórax en la punta. Cuando ya se ha hecho esto, hay que volverlas a meter al fuego. Al contacto con las altas temperaturas, el bórax se funde y burbujea. De inmediato, se espolvorea un poco más de bórax y es turno de la mesa de acero al rojo vivo.
Prensa de forjado
Se trata de un cilindro hidráulico (parecido al brazo de una excavadora) en cuyo alrededor hay un armazón de vigas de acero de sección cuadrada soldado con el fin de que ejerza toda la presión del cilindro para comprimir los bloques de acero en un área pequeña (como el de una barra de chocolate). La presión basta para aplastar las planchas de metal al rojo vivo.
De este modo, cada aplastamiento del cilindro comprime más las láminas. Así, empiezan a unirse. Aproximadamente 20 veces debe alzarse el metal desde la forja hasta la prensa. Luego, se echa más bórax y a continuación el proceso de aplastamiento de repite echando mano de toda la potencia.
Martillado
Una vez terminado esa parte del proceso, queda una pieza metálica homogénea. Ya se puede iniciar con el forjado a mano: se sostiene la pieza sobre la llama hasta que empiece a imitar el color del fuego. Una vez al rojo vivo, colocamos la pieza sobre el yunque y comienza la machaca con un mazo.
No creas que el golpeteo con el mazo es tarea sencilla; al contrario, es agotador, fatigante... Quizás luego de unos cuantos golpes, los brazos se entumirán o se sentirán agarrotados. Incluso será complicado que se vuelva a levantar el mazo de no hacerse con la técnica adecuada.
La técnica adecuada
Lo ideal es dejar caer el martillo, guiándolo suavemente y dejando que rebote. Durante la cumbre del movimiento, sólo hay que ejercer un poco de fuerza. Así que si se pretende martillar durante más tiempo, es necesario implementar lo anterior. La hoja quedará forjada luego de unos 200 golpes aproximadamente.
“Perfilar” la hoja
Una vez llegado este momento, se debe sumergir la hoja caliente en aceite, lo cual endurecerá el cuchillo. Cuando ya esté duro, es importante dibujar la forma que se pretende de la hoja, usando una planilla de cartón. Puede usarse para ello un rotulador permanente. Más adelante, los sobrantes de la hoja ya golpeada se cortan mediante el uso de cizallas de mango largo (fijadas de una mesa de trabajo).
La rueda
Ahora, el paso siguiente es llevar la hoja a la rueda, la cual tiene 1.5 m. de diámetro y 15 cm. de anchura. Para su funcionamiento adecuado, se encuentra montada sobre un marco de madera y al interior de una caja que la cubre por la mitad. Un motor eléctrico potente en el eje se enciende y va tomando velocidad luego de unos minutos. Poco a poco, entre agua, vapor y chispas, el metal se va erosionando y la hoja va cobrando lo que será su forma definitiva.
Afilado
Ahora sólo resta el último paso: el proceso de afilado. Ya que la hoja tiene la forma y el perfil deseado, se le da el filo con el uso de piedras giratorias que todo el tiempo se mantienen húmedas. El maestro afilador le dará el filo que considere más conveniente para el cuchillo. Por último: este se limpia y se pule para que pueda ser utilizado.